gmp净化车间工艺验证

本文对gmp净化车间工艺验证的定义、一般原则进行介绍。

1. gmp净化车间工艺验证的定义

工艺验证应当证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。

工艺验证可以有不同的验证方法，一般包括：传统工艺验证（前验证、同步验证)以及基于生命周期的工艺验证（工艺设计、工艺确认、持续工艺确认);或传统工艺验证方法与基于生命周期方法的结合。

工艺验证不应该是一次性的事情。鼓励制品生产企业采用新的工艺验证方法，即基于生命周期的方法，将工艺研发/工艺设计、商业生产工艺验证/工艺确认、常规商业化生产中持续工艺确认相结合,来确定工艺始终如一的处于受控状态。

2. gmp净化车间工艺验证的一般原则

（1）工艺验证的方法和方针应该有文件记录，例如，在验证总计划中规定。

（2）采用新的生产处方或生产工艺进行的首次工艺验证应当涵盖该产品的所有规格。企业可根据风险评估的结果采用简略的方式进行后续的工艺验证，如选取有代表性的产品规格或包装规格、较差工艺条件进行验证，或适当减少验证批次。

      （3）工艺验证的批量应当与预定的商业批的批量一致。

（4）企业应当根据质量风险管理原则确定工艺验证批次数和取样计划，以获得充分的数据来评价工艺和产品质量。

（5）企业通常应当至少进行连续三批成功的工艺验证。对产品生命周期中后续商业生产批次获得的信息和数据,讲行持续的工艺确认。

（6）企业应当有书面文件确定产品的关键质量属性、关键工艺参数、常规生产和工艺控制中的关键工艺参数范围，并根据对产品和工艺知识的理解进行更新。

（7）工艺验证一般在支持性系统和设备确认完成后才可以开始。在某些情况下，工艺验证可能与性能确认同步开展。

（8）用于工艺验证的分析方法已经过验证。

（9）用于工艺验证批次生产的关键物料应当由批准的供应商提供，否则需评估可能存在的风险。

（10）日常生产操作人员及工艺验证人员应当经过适当的培训。

（11）工艺验证在执行前应进行适当的风险评估。

（12）如企业从生产经验和历史数据中已获得充分的产品和工艺知识并有深刻理解，工艺变更后或持续工艺确认等验证方式，经风险评估后可进行适当的调整。

（13）对于既有产品生产现场转移，生产工艺与控制必须符合上市授权，并符合当前对该产品类型的许可标准。如果需要的话，应提交上市授权变更。

对从一个场所转移到另外一个场所或者在相同场所的产品工艺验证，验证批的数目可以通过括号法减少。然而,现有的产品知识,包括以前的工艺验证内容,应该是合适的。如果合理，不同的规格、批量和包装量/容器类型的工艺验证的选择也可以使用括号法。中净环球净化可提供净化车间、GMP车间的咨询、规划、设计、施工、安装改造等配套服务。

3.传统工艺验证

传统工艺验证一般在制品研发和/或工艺研发结束后,在放大至生产规模后,成品上市前进行。作为工艺验证生命周期的一部分，如果有些工艺还没有放大到生产规模，部分工艺验证研究可能会在中试批次进行。传统工艺验证一般包括前瞻性验证和同步性验证两种方式。

前瞻性验证即前验证，一般在成品上市前进行。前瞻性验证是正式商业化生产的质量活动，是在新产品、新处方、新工艺、新设备正式投入生产使用前，须完成并达到设定要求的验证。

传统工艺验证方法,是在日常条件下生产若干批次的成品来确认其重现性，应编写书面的工艺验证方案，并按照工艺验证方案来证明工艺的重现性及符合性。一般情况下，在日常生产条件下至少连续生产3批，形成一个验证程序是可以被接受的。也可通过考量是否使用了标准方法生产及类似产品或工艺是否已经在现场使用过，来解释证明可选择其他的批次数。3个批次的初始验证实践可能需要后续批次中获得数据来补充，这此后续批次将作为一个持续工艺确证活动的一部分。

3.1工艺验证方案

工艺验证方案中到少要包含但不限于以下要素:

⑴目的及范围;

⑵职责;

⑶参考文件及相关法规;

⑷产品和工艺描述（包括批量等）及相关的主批记录;

⑸关键质量属性的概述及其接受限度;

⑹关键工艺参数的概述及其范围;

⑺应当进行验证的其他质量属性和工艺参数的概述;

⑻建议的中间工艺控制参数范围与验收标准;

⑼成品放行的质量标准;

⑽拟进行的额外试验，测试项目的可接受标准，已验证的用于测试的分析方法;

⑾验证前检查确认，包括设备设施/公用系统验证及监控状态、分析方法验证状态、检测仪器验证状态、物料检查确认、人员培训、仪器仪表校准情况等;

⑿取样方法、计划及评估标准;

⒀工艺验证执行策略/方法;

⒁待执行的附加测试与接受标准;

⒂结果记录与评估方法(包括偏差处理）;

⒃建议的时间进度表。

3.2工艺验证实施

⑴工艺验证实施须有经过培训的人员进行,并按照规定的验证时间计划进行;

⑵工艺验证期间，无菌车间人员的一切行为均应按照相关的管理、操作SOP进行;

⑶操作人员按生产工艺规程规定进行操作，生产工艺规程要对所要求的工作进行充分描述;

⑷在工艺验证过程中,将对所列出的关键工艺参数进行检查确认;

⑸根据工艺过程及产品质量标准确定的取样计划，合理安排人员进行生产产品的取样并进行检测;

⑹生产工艺结束后，应按文件规定对产品进行成品检验，检验结果应符合成品质量标准,将统计结果记入测试数据表中;

⑺根据验证检验结果,对工艺验证结果的各步骤进行分析、总结。

3.3工艺验证报告

证明工艺验证方案提供的记录表中所有的测试项目都已完成并已附在总结报告上;证明所有变更和偏差已得到记录和批准并附在报告上，并提交批准。报告内容至少包括:

⑴批记录及批检验数据,包括失败测试的数据;

⑵对方案的结果进行记录以及评估,并形成分析报告;

⑶对整个工艺验证进行总结评价，评价结果记录到验证报告中;

⑷通过数据分析指出现有工艺规程或控制中需要适当修订和改变的地方，使工艺规程更加完善，工艺过程更加稳定;

⑸如果所得结果显示已显著偏离预期，则需要立即通知相关监督部门。这种情况下，要拟定纠正措施,所有拟定的生产工艺变更均应通过变更途径经过适当的法规批准;

      ⑹基于所获得的数据，应给出结论和建议，说明验证时的监控和中间控制是否都需要在日常生产中常规执行。

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