gmp无尘净化车间夹套管制作

(一)gmp无尘净化车间夹套管制作要求

(1)为便于检查，应保证夹套管的制作质量，在内管全部施工工序完毕并检验合格后，才能进行外管的封闭焊接。

(2)应在预制车间内进行夹套管的预制加工工作，其环境温度应大于0℃。

(3)夹套管预制分段应考虑便于运输和安装，同时应考虑安装坡度，垫片厚度和支架位置，以50~100mm的预留调整段为宜。

(4)夹套管预制前应认真核对图纸中各部分尺寸，材料及配件的材质，弄清楚技术要求。制定内外管分段切割计划，合理安排制作组对程序，使焊缝减少到较低限度。

(二)gmp无尘净化车间内外管的制作

(1)制作内外管的管材规格和材质须符合设计规定。

(2)管子端面垂直度偏差值不得大于下表的规定。

(3)管子切断、坡口，应用钢锯或其他机械方法进行，不宜用氧-乙炔焰。若用氧-乙炔焰切割时，为保证焊口的质量，管口须用角向砂轮机打磨平整、光滑。

(4)内外管的坡口形式和对口间隙应满足焊接工艺要求。

(5)对接壁厚相同的管子时，其对口应做到内壁齐平。内壁错边量应满足如下条件：

1)I、II级焊缝不应超过管壁厚度的10%，且不大于1mm；

2)III、IV级焊缝不应超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。

(6)对接壁厚不相同的管子时，应以机械加工其对口使其壁厚圆滑过渡至相同厚度，过渡的坡度为1：4。

(7)为方便内管的各项检测和试验，外管段制作时，应比相应的内管段短50~100mm，外管封焊由调整半管实测尺寸补偿。

(8)应保证夹套管制作的直线性和立体转角、水平转角的准确性。严格控制利用平台和角规几何尺寸，并采取防止部件施焊变形的技术措施。

(三)gmp无尘净化车间弯管制作

(1)弯管壁厚减薄不得超过管壁厚的15%，高压管不得超过10%。

(2)热煨弯头不应有起皱、裂纹、分层现象。

(3)即弯管的较大外径与较小外径之差同较大外径之比即为弯管的椭圆度。中压管、低压管椭圆度小于或等于8%；高压管椭圆度小于或等于5%。

(4)管道弯曲角度较大误差不得超过±3mm/m，当直管长度大于3m时，其总偏差较大不得超过±10mm。

(四)预制件试验

夹套管预制件试验主要是对夹套管预制件内外管的强度和严密性进行试验。在夹套管内管全部焊接工作完毕并经焊接质量检查合格后，可进行内管的强度试验和严密性试验。

对于蒸汽、热水和冷煤夹套管的外管，在预制阶段可不进行强度试验，待安装后同联络管一并进行系统强度和严密性试验。中净环球净化可提供无尘室、净化车间的咨询、规划、设计、施工、安装改造等配套服务。

1.吹扫

夹套管路系统的气压严密性试验，应在系统吹扫合格后进行。夹套管内管及热水夹套系统的吹扫，用干燥无油的压缩空气，气体流速不小于20m/s，管子出口放置白布检查，吹出的气流中无铁锈和脏物为合格。

蒸汽夹套系统宜用低压蒸汽进行吹扫，以检查管路的畅通性及被吹出的污物。吹扫顺序是先主管，后支管，然后进入夹套管环隙，操作时需充分暖管，缓慢开起控制阀门升温暖管，恒温60min后，连续吹扫10~20min，应重复3~4次。

2.气压试验

预制件气压严密性试验，一般采用无油压缩空气、氨气或其他惰性气体。严密性试验压力应按设计压力进行，但真空管道不小于0.1MPa。强度试验压力为设计压力的1.15倍；真空管道为0.2MPa。

预制件的强度试验应按试验压力的10%逐级缓升，达到试验压力后稳压5min，以无泄漏、目测无变形为合格。强度试验合格后，降至设计压力，用涂肥皂水等方法检查，如无泄漏，稳压30min，压力不降，则严密性试验为合格。

3.其他试验

真空系统在严密性试验合格后，在联动试运转时，还应以设计压力进行真空度试验，时间24h，增压率不大于5%为合格。用氟利昂探漏仪进行氟利昂检漏试验，是灵敏度较高的一种严密性试验。氟利昂与氮气混合比可按1：9、2：8、3：7(体积比或压力比)配制，混合气体压力(即试验压力)可按0.3~0.5MPa定值进行(或按设计压力进行)。试验时先将管内充满混合气体，达到试验压力后，用氟利昂检测器测焊口和法兰处，以是否有氟利昂渗漏，仪表报警器鸣声报警为信号，确定焊口是否合格。如对管道已进行氟利昂检漏试验，则该管道可免作气压严密性试验。

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