洁净车间软膏剂的生产工艺及制备

洁净车间软膏剂的生产工艺由基质的性质、制备量及设备条件确定，主要生产过程包括制管、配料、灌装。油脂性基质在使用前需经灭菌处理，可采用反应罐夹套加热至150℃保持1小时，过滤采用压滤或多层细布抽滤，去除各种杂质。乳膏制备的生产工艺包括熔化和乳化两个过程，熔化过程中分别配制油相和水相，将油脂性基质等组分放入带搅拌的反应罐中，加热至80℃左右，使各成分熔融混合，然后通过200目筛过滤，得到油相；将水溶性组分溶解于蒸馏水中，加热至80℃左右，过200目筛，得到水相。乳化过程则是将油水两相混合，乳化的过程。

软膏基质在制备过程中需充分加热、保温和搅拌，才能保证基质完全熔融，需使用配料罐来完成，配料罐其搅拌系统由电机、减速器、搅拌器等构成；夹套可采用热水或蒸汽加热，使用热水加热时，根据对流原理，进水阀安装在设备底部，排水阀安装在上部，在夹套的高位置处安装有放气阀，以防止顶部气体降低传热效果。洁净车间配料罐由搪玻璃、不锈钢等材料制成，在罐体与罐盖之间有密封圈，搅拌器轴穿过罐盖的部位安装有机械密封，除能保持密封罐内真空或压力外，还可防止传动系统的润滑油污染。真空阀可接通真空系统，主要用于配料罐内物料引进和排出，使用真空加料，可防止原料的挥发；用真空排料时，接管需伸入设备底部，由于膏体黏度较大，罐内壁要求光滑，搅拌桨选用框式，其形状要尽量接近内壁，间隙尽可能小，必要时安装聚四氟乙烯刮板，从而保证将内壁上黏附的物料刮干净。

洁净车间黏度大的基质或固体含量较高的软膏，为提高搅拌质量，需使用循环泵携带物料作罐外循环，从而帮助物料在罐内上、下翻动，达到搅拌均匀的目的。常用的循环泵有胶体输送泵、不锈钢齿轮泵等。生产中常用的软膏自动灌装机由五个部分组成，即：上管机构、灌装机构、光电对位装置、封口机构和出料机构。上管机构：由进管盘和输管盘组成，空管由手工单向卧置（管口朝向一致）推进管盘内，进管盘与水平面成一定斜角，空管输送道可根据空管长度调节其宽度，靠管身自重在输送道的斜面下滑，出口处被插板挡住，使空管不能越过。中净环球净化可提供洁净车间、净化工程等的咨询、规划、设计、施工、安装、改造等配套服务。

洁净车间灌装机构采用活塞泵计量，为保证计量精度，可微调活塞行程来加以控制，可通过冲程摇臂下端的螺丝调节活塞的冲程。随着冲程摇臂作往复运动，控制旋转的泵阀间或与料斗接通，使得物料进入泵缸；间或与灌药泵嘴接通，将缸内的药物挤出喷嘴。活塞泵同时具有回吸功能，当软管接受药物后尚未离开喷嘴时，活塞先稍微返回一小段，泵阀尚未转动，喷嘴管中的膏料即缩回一段距离，可避免嘴外余料碰到软管封尾处的内壁而影响封尾质量。在喷嘴内还套装一个吹风管，平时膏料从风管外喷出，灌装结束开始回吸时，泵阀上的转齿接通压缩空气管路，用于吹净喷嘴端部的膏料。

光电对位装置由步进电机和光电管组成，其作用是使软膏管在封尾前，管外壁的商标图案都按同一方向排列。当发射式光电开关识别到管子上预先印好的色标条纹后，步进电机随即制动而停止转动，光电开关离开色标条纹后，步进电机又开始慢速转动，进入下一个循环。根据软管材料不同封口机构分为塑料管的加热压纹封尾和金属管的折叠式封尾，封口机构通过两对弧齿圆锥齿轮、一对正齿轮将主轴上动力传递到封口机构的控制轴上，由一对封尾共轭凸轮和杠杆传送到封尾轴。

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