输液剂净化车间工艺设计

1.大输液剂净化车间生产工艺流程及区域划分

输液容器有玻璃瓶、复合膜(非PVC共挤膜)软袋、聚乙烯塑料瓶，其生产工艺也因包装容器的不同产生一定差别。目前我国输液剂生产工艺正向复合膜装方向发展，但由于生产技术及部分输液本身性质等原因，玻璃瓶装输液仍为市场的主流。无论何种包装容器，其生产过程一般包括原辅料的准备、浓配、稀配；玻璃瓶处理(瓶外洗、粗洗、精洗等)；膜的清洗；胶塞的清洗干燥；灌装、灭菌、灯检、包装等工序。

大输液净化车间结构相对复杂，生产设备多，体积大，其生产环境分为一般生产区、D级洁净区、C级洁净区和B级洁净区。由于产品装量大，染菌机会多，生产的曝露环境须在A级下完成；大输液一般生产区包括玻璃瓶外洗、灌封后灭菌、灯检、包装等；D级洁净区包括原辅料的瓶粗洗、轧盖等，配液、膜和塞的清洗灭菌干燥是在C级环境下进行，并在密闭条件下，传送到灌装区，而灌装、加膜、加塞都是B级环境下的A级中进行。

复合膜软袋由于采用无菌材料直接压制获得，一般不用洗涤工序，由自带A级层流的生产线在C级环境下热合成袋后直接灌装。如无特殊要求，车间温度通常为18~26℃、相对湿度45%~65%。洁净等级较高的区域相对于洁净等级低的区域要保持有5~10Pa的正压差，各工序需要安装紫外线灯。

2.输液剂净化车间设计的一般性技术要点

(1) 人员、物流和生产区布置

输液剂的车间设计同样要贯彻人、物流分开原则，要避免人员、物流的交叉。人员经过不同的更衣室进入一般生产车区、D级、C级和A/B级洁净区。进出车间的物流有包装材料(包括玻璃瓶、隔离膜、胶塞及铝盖)进入路线，原辅料进入路线，外包材进入路线及成品出车间。

车间布置时，生产相联系的功能区要相互靠近，以达到物流顺畅、液体输送管线短捷。如物料流向，原辅料称量→浓配→稀配→灌装工序应尽可能靠近。

(2)生产辅助房设置

辅助生产用房是大输液净化车间生产质量保证和GMP认证的重要内容，辅助用房布置是否合理关系到车间设计的成败。一般输液剂生产车间的辅助用房包括D级区工具清洗存放间，C级区工具清洗存放间、化验室、洗瓶水配制间、不合格产品存放区、洁具室等。

3.输液剂生产岗位设计要点

(1)注射剂用水

注射剂用水是大输液的主要成分，水的质量是产品质量保证的关键。蒸馏水机是其关键设备，产水量要和输液剂产量匹配，并考虑清洗设备用水，注射用水系统还要考虑用纯蒸汽灭菌。注射用水生产岗位温度高且潮湿，需要设计排风。

(2)称量

输液剂的原辅料称量间与称炭间分开，并有捕尘和排风设施，称量室的洁净等级与浓配一致。

(3)配制和过滤

输液剂配制量大，为了配制均匀，分为浓配和稀配两步。浓配后的液体经除炭过滤器过滤后送至稀配罐，再经0.45μm和0.200μm微孔滤膜过滤送至灌装。配制是输液剂生产的关键工序，房间面积较大，需要设吊顶，浓配间高度在3.5m以上，稀配间在4m以上，要留有配液罐检修拆卸的空间。

(4)洗瓶

因玻璃瓶重量大、体积大，所以脱外包、暂存间及粗洗间要靠近。输液瓶的清洗一般选用联动设备，粗洗设备设在D级洁净区内，精洗设备设在C级洁净区内；由于箱式洗瓶机集粗洗和精洗于一体，而且设备密闭，使用时可跨区设置；根据工艺要求，洗瓶设备接自来水、纯化水和注射水，洗瓶间要考虑防腐和通风。中净环球净化可提供输液剂净化车间、洁净厂房的咨询、规划、设计、施工、安装改造等配套服务。

(5)塑料容器制备

对于塑料瓶装大输液，需要专设制瓶和吹洗房间，用注塑机制瓶成型后用压缩空气吹洗。复合膜软袋不需要清洗，制袋与灌装通常为一体设备，制瓶、制袋间需要考虑通风排出异味。

(6)胶塞处理

目前设计的注射剂全部采用丁基橡胶塞，处理一般用注射水漂洗、硅化，后湿热灭菌，以前设计中使用天然胶塞，须使用隔离膜，增加了洗膜和加膜工序。

(7)灌装

灌装是大输液生产的关键岗位，设备选择以先进、可靠为原则，生产能力要与稀配罐匹配，配制的产品要在4h内完成灌装，使用丁基橡胶塞可省去加膜和翻塞工序。

(8)灭菌

大输液常使用双扉式灭菌柜，灭菌设备前后要留有充足的空间，以方便灭菌小车的推拉；注意灭菌柜要与批生产量匹配。

(9)灯检

大输液要有足够面积的灯检区，合格品与不合格品要分区存放。

大输液净化车间平面布局相对复杂，包装形式不同，其生产车间布局相差较大。在实际生产中，为了满足GMP认证要求，常常将注射剂的配液和包装容器的清洗设于C级洁净区内，灌注、盖膜和塞塞设在A级区内。

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