制剂无菌车间的干燥与制粒

一、制剂无菌车间的干燥

制剂生产中的原材料、中间体、半成品和成品常含有一定量的湿分，主要是水或其他有机溶剂，需要依据加工、储存、运输和使用等工艺质量要求除去其中部分湿分，以达到生产工艺和国家相关规定的湿分含量。干燥就是利用热能除去物料中所含的湿分，获得干燥产品的操作。干燥按操作压力的不同可分为常压干燥和真空干燥；按操作方式不同可分为连续式干燥和间歇式干燥；按加热方式的不同，干燥可分为对流干燥、传导干燥、辐射干燥和介电干燥。常用的干燥设备有厢式干燥器、沸腾干燥器、喷雾干燥器、微波干燥器、红外干燥及冷冻干燥器等。

(一)厢式干燥器

厢式干燥器属于对流干燥器，是一种间歇式干燥器，小型的通常称为烘箱，大型的称为烘房。预热后的热空气在气流导向板的作用下沿物料表面和隔板底面水平流过，与湿物料之间进行传热和传质。在循环风机的作用下，汽化的部分湿分随干燥废气一起由废气排出口排出。为节约能源，常将部分废气循环使用，即对部分废气重新加热，并与进风口补充进来的部分湿度较低的新鲜空气一起进入干燥室。当物料湿含量达到工艺要求时即可停机出料。

厢式干燥器具有结构简单、投资少、适应性强、应用范围广等优点。缺点是物料不能很好地分散，热风只在物料表面流过，热空气与物料的接触面积小，干燥不均匀，产品质量不稳定，热能利用率低，干燥时间长，劳动强度大，在装卸和翻动物料时易产生扬尘。

(二)喷雾干燥

喷雾干燥是利用雾化器将原料液分散成细小的雾滴后，通过与热气流相接触，使雾滴中水分被迅速汽化而直接获得粉状、粒状或球状等固体产品的干燥过程。原料液可以是溶液、悬浮液或乳浊液，也可以是膏糊液或熔融液。喷雾干燥具有许多独特的技术优势，因而在制品生产中有着十分广泛的应用。

一般情况下，喷雾干燥流程由气流加热、原料液供给、干燥、气固分离和操作控制五个子系统组成。喷雾干燥所用的干燥介质通常为热空气。操作时，新鲜空气经过滤、加热和分布器分布后，直接进入干燥室，而原料液则由泵先输送至雾化器，分散成雾滴后，再进入干燥室与热气流接触并被干燥，干燥后的产品一部分由底部直接排出，而随尾气带出的另一部分产品则进入气粉分离装置中进行收集。中净环球净化可提供无菌车间、洁净室的咨询、规划、设计、施工、安装改造等配套服务。

与其他干燥方法相比，喷雾干燥具有干燥速率较快，料液所受温度低不易变质，操作灵活，产品具有良好的分散性、流动性、溶解性和粒度均匀性等特点，适用于热敏性料液的干燥操作。缺点是体积传热系数小，热效率不高，对细粉产品的干燥生产，需采用高效分离设备，费用高。

二、制剂无菌车间的制粒

制粒是把粉末、熔融液、水溶液等状态的物料经加工制成具有一定形状与大小粒状物的单元操作。制粒可以改善物料的流动性、分散性、黏附性，而且有效防止各成分的离析，实现固体制剂的化学性质均一化。常用的制粒方法主要有湿法制粒、干法制粒、流态化制粒，其中目前常用的是后两者，仅对其作简要介绍如下：

(一)干法制粒

干法制粒是将物料与辅料的粉末混合均匀后压成大片状或板状，然后再粉碎成所需大小颗粒的方法。干法制粒过程中不需加入黏合剂，仅靠压力作用使粒子间产生结合力聚结在一起。其优点是方法简单、省工省时；缺点是可能在压缩过程中会引起晶型转变及活性降低。干法制粒有压片法和滚压法两种操作方式。

(二)流化制粒

流化制粒又称沸腾制粒或流化床制粒，沸腾造粒机一般由输送泵、压缩机、袋滤器、流化室、鼓风机、空气预热器和气体分布器等组成。流化室多采用倒锥形，以消除流动“死区”。流化室上部设有袋滤器以及反冲装置或振动装置，以防袋滤器堵塞。工作时，经过滤净化后的空气由鼓风机送至空气预热器，加热至规定温度(60℃左右)后，由下部经气体分布器和二次喷射气流入口进入流化室，使物料流化。随后，将黏合剂喷入流化室，继续流化、混合数分钟后，即可出料。湿热空气经袋滤器除去粉末后排出。

沸腾造粒机制得的颗粒粒度多为30~80目，颗粒外形比较圆整，压片时的流动性也较好，这些优点对提高片剂的质量非常有利。由于沸腾造粒机可完成多种操作，简化了工序和设备，因而生产效率高，生产能力大，并容易实现自动化，适用于含湿或热敏性物料的造粒；缺点是动力消耗较大。此外，物料密度不能相差太大，否则难以流化造粒。

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