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净化车间注射剂生产工艺流程

作者: 深圳市中净环球净化科技有限公司发表时间:2022-01-19 17:49:45浏览量:2400

净化车间注射剂生产工艺流程 净化车间中玻璃瓶大容量注射剂生产工艺流程如下: 1. 净化车间注射剂配制工序 (1)配制的定义:大容量注射剂配制工序,是用注射用水将原料溶解并配制成各种液体分散体系的过程...
文本标签:注射剂净化车间,注射剂车间工艺设计

净化车间注射剂生产工艺流程

净化车间中玻璃瓶大容量注射剂生产工艺流程如下:

1. 净化车间注射剂配制工序

(1)配制的定义:大容量注射剂配制工序,是用注射用水将原料溶解并配制成各种液体分散体系的过程。

(2)原辅料的选择和处方的确定:注射剂所采用的原辅料,分为固体、液体、气体(少部分产品可能会用到二氧化碳或氮气一类的气体保护),注射剂原料一般要求使用注射级规格,辅料至少使用制品级规格,如果达不到要求,可以自己进行再处理(比如精制),以达到注射级要求。大容量注射剂和小容量注射剂原辅料要求一致,注射剂原辅料对微生物限度和热原有控制要求。注射剂原辅料应从经审计评估确认的合格供应商处购买,并且每批物料须根据企业内控标准进行检验检测,检验合格出具合格的原辅料检验报告书,方可领用。

(3)备料称量:操作人员根据指令领取原辅料(备注:有些原辅料需要按照前处理工艺进行物料前处理,如粉碎、研磨、乳化等),根据处方量(标准量)与配制批量,称取所需的原料、辅料,填写好物料标识,防止物料混淆。

(4)投料:在混合设备(如混合罐、配料罐等)中加入一定量的注射用水,然后将备好的原辅料,按工艺要求的投料顺序,依次投入混合设备中。

(5)定容:向混合设备中继续加入注射用水,制成预定批量。

(6)混合:开启混合设备(如搅拌桨)进行混合,至预定的混合时间结束(该时间应能保障混合液混合均匀)

(7)过滤:将上一步所得的混合液进行过滤,所得滤液经检测合格后放行灌装(根据工艺和风险确定检测项目)

2. 净化车间注射剂配制方法

配制方法可以分为浓配-稀配法和一步配制法。

(1)浓配-稀配法:是将全部制物用部分处方量的溶剂在浓配罐中溶解,配制成浓溶液,加热或冷藏后过滤到稀配罐中,然后稀释至所需浓度。浓配的重点在于用部分处方量的溶剂将制物全部溶解,是一个溶解的过程,常使用加热搅拌或先加热再冷藏等方式。稀配的重点在于确保制液符合预定的质量标准,是一个定容的过程,如有pH值等要求,也在稀配阶段进行调节。

净化车间

(2)一步配制法:它是在同一个配液罐中加入大部分处方量的溶剂,搅拌溶解全部原辅料,然后直接加溶剂至处方量,过滤,得到符合质量标准的溶液。

(3)过滤:在浓配或者稀配过程中,制物成分与溶剂搅拌混合充分溶解之后,都须要进行循环过滤。由于认识到活性炭的使用对洁净区的潜在污染及微小粒径很难过滤除去,使得现阶段制剂行业对活性炭在过去常规工序的认识上有了进步。活性炭吸附热原的功能可以由超滤较好地替代,但在一些注射剂工艺中,活性炭还具有脱色和吸附杂质的作用。因此对于不同的品种和工艺,活性炭使用的取舍要衡量利弊,综合考虑。稀配或步配制后均采用无菌过滤直接进入灌装工序。

3. 注射剂净化车间洗瓶工序

当前的洗瓶、干燥灭菌、灌装、加塞、轧盖(或封口)被整合到洗烘灌封联动线上完成。玻璃瓶灌装系统一般由洗瓶机、灭菌隧道(选配)、灌装加塞机、轧盖机组成。部分终灭菌的玻璃瓶大输液产品工艺可以不采用隧道烘箱进行灭菌、干燥,直接洗瓶、洁净压缩空气吹干后,即可进入灌装工序。

玻璃瓶灌装主要涉及的容器和材料有钠钙玻璃瓶、低硼硅玻璃瓶、中硼硅瓶玻璃瓶、丁基胶塞、铝盖等。玻璃瓶灌装通常包括洗瓶、瓶灭菌(选配)、灌装、胶塞清洗、胶塞灭菌(可选)、加塞、轧盖等工序。玻璃容器的清洗过程能有效去除容器内的污染物,初洗可使用纯化水或注射用水进行淋洗,以去除玻璃容器内外表面附着的污染物,终淋洗水应符合注射用水的要求。灌装清洗工艺需要关注以下污染物并对其进行控制:①微生物污染水平;②热原;③不溶性微粒,即制物在生产或应用中经过各种途径污染的微小颗粒杂质,其粒径在1~50um,是肉眼不可见、易动性的非代谢性的粒子;④可见异物,即在规定条件下目视可观测到的不溶性物质,其粒径或长度通常大于50um,一般来自于容器生产、包装以及运输的固体微粒物质(如玻璃碎片);⑤化学污染物,如用于表面处理的多余的化学物质。中净环球净化可提供无菌车间、净化车间的咨询、规划、设计、施工、安装改造等配套服务。

清洗设备设计成旋转式或者箱体式系统。清洗介质包括无菌过滤的压缩空气、纯化水(仅限初洗)或与注射用水相连的循环水,后冲淋水,须使用注射用水。清洗程序包括以下步骤:①超声波初洗,通过喷嘴用纯化水或循环注射用水喷淋瓶内外,瓶子注满水后通过超声波清洗段;②纯化水清洗,经过超声波初洗的瓶子通过“三气三水”交替反复清洗,该步骤目前多数情况下使用注射用水;③注射用水喷淋,使用注射用水进行后一次淋洗, 通入无菌过滤的压缩空气吹干。

4. 注射剂净化车间干燥灭菌工序

对于经过清洗的玻璃容器,由传送带送入隧道式烘干机进行烘干灭菌。隧道式烘干机一般使用单向热风通道,采用干热灭菌的方法,对清洗后的玻璃容器进行灭菌和干燥。该工序需要关注和控制的污染为微生物、热原、不溶性微粒、可见异物。生产无菌制品所用到的物料容器(如桶、罐)要保持干燥,从清洗到灭菌的时间要尽可能短,灭菌后的容器应有储存时限,储存时限应经过验证,后清洗后的内包装材料、容器和设备的处理应避免被再次污染。

净化车间

5. 注射剂净化车间胶塞清洗和灭菌

为了减少胶塞和振荡料斗及胶塞和轨道之间的摩擦力,提高胶塞输送的流畅性,提高上机率和压塞率,同时避免胶塞之间的粘连,之前由厂在清洗胶塞时进行硅化,即在清洗用水(注射用水)中加入硅油使胶塞表面形成硅油乳膜,但是硅化会增加注射液被污染的可能性,并使玻璃瓶颈处产生“挂油”现象。

目前普遍采用以下方法:①胶塞出厂前进行表面硅化,到厂只进行清洗灭菌;②在胶塞生产过程硫化之前硅化,称为固化硅油;③采用覆膜胶塞,不需要硅化。

胶塞清洗后采用热压灭菌法进行灭菌,胶塞清洗后到使用前的转运过程中应避免被二次污染。

6. 注射剂净化车间灌装工序

大容量注射剂的灌装工艺指将配制好的液体,按照规定的装量,灌入预定的容器中,并进行密封。大容量注射剂的灌装工艺按照是否进行终灭菌,可分为非无菌灌装(适用于终灭菌产品)和无菌灌装(适用于部分非终灭菌产品,大输液一般不推荐非终灭菌工艺)。 按照灌装容器的形式,可分为玻璃瓶灌装、非PVC软袋灌装、塑料容器灌装和吹灌封(BFS)一体化等形式。

玻璃瓶灌封分为灌装、压塞、轧盖三个部分,在灌装过程中,灌装精度及其稳定性关系到产品的装量差异,因此应定时进行监测,还需注意对灌装区域洁净环境的定期监测(包括静态条件及动态条件)

玻璃瓶灌装作为大容量注射剂的一种常见灌装技术,它的市场份额正在逐步被非PVC软袋灌装及BFS吹灌封一体化等技术替代。玻璃瓶灌装技术有如下特点:外购玻璃输液瓶需要建造较大的内包材库房;洗、灌、封、灭菌及后处理设备多,组成的生产线长,占用厂房面积大,基础建设成本高;洁净生产区面积大,区域划分复杂,控制和检测难度大;洗瓶工序用水多,容器、成品需二次灭菌, 能源消耗大;操作岗位多,管理风险大;产品易破碎,包装、运输成本都很高。玻璃瓶灌装,适用于性质稳定、耐热性能较好的液体的灌装。

7. 注射剂净化车间灭菌工序

对于大输液产品,应当尽可能采用湿热灭菌方式进行终灭菌,终灭菌产品中的微生物存活概率不得高于10-6。 采用湿热灭菌方法进行终灭菌的,首选过度灭菌法,即F0大于12;如果制品不能耐受过度灭菌法,则选择灭菌工艺F0值应当大于8。对热不稳定的产品,可采用无菌生产操作或过滤除菌的替代方法。

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2022-01-19 2400人浏览
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